模具拋光的工作原理及其過程。

中模 製造業 在此過程中,模具的成型部分通常需要進行表面拋光。掌握拋光技術可以提高模具的質量和使用壽命,從而提高產品質量。本文將介紹模具拋光的工作原理和過程。

1.模具拋光方法及工作原理

模具拋光通常使用油石條,羊毛輪,砂紙等,使表面 材料 進行塑性變形並去除工件表面的凸部以獲得平滑的表面,這通常是用手進行的。為了獲得高質量的表面質量,需要使用超細研磨和拋光方法。超細研磨拋光是由特殊的研磨工具製成的。在含有研磨劑的拋光液中,將其壓在加工表面上以進行高速旋轉運動。拋光可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度。

2.拋光工藝

(1)粗拋光

美好的 加工,EDM,研磨等可以用旋轉表面拋光機以35000至40000 r / min的轉速進行拋光。然後進行手動油石磨削,將油石條和煤油一起作為潤滑劑或冷卻劑。使用順序為180#→240#→320#→400#→600#→800#→1 000#。

(2)半精拋光

半精加工主要使用砂紙和煤油。砂紙的數量是按順序排列的:

400#→600#→800#→1000#→1200#→1500#實際上,#1500砂紙僅使用適合於硬化的模具鋼(52HRC以上),而不適合於預硬化的鋼,因為它可能會損壞預硬化的鋼表面,並且無法達到理想的拋光效果。

(3)精細拋光

精細拋光主要使用金剛石研磨膏。如果使用拋光布輪進行研磨以混合金剛石研磨粉或研磨膏,則通常的研磨順序為9μm(1800 #)→6μm(3000 #)→3μm(8000 #)。 9μm的金剛石漿料和拋光布輪可用於去除1 200#和1 50 0#砂紙上的發痕。然後用毛氈和金剛石漿料按1μm(14 000 #)→1/2μm(60000 #)→1/4μm(100 000 #)的順序進行拋光。

(4)拋光的工作環境

拋光過程應在兩個工作位置分別進行,即將粗磨加工位置和精拋光加工位置分開,並且在上一個步驟中應注意清潔殘留在工件表面上的砂粒。過程。

通常,在用油石粗磨至1200#砂紙後,需要拋光工件以使其清潔而無灰塵,以確保空氣中沒有灰塵顆粒附著在模具表面。可以在乾淨的拋光腔中執行高於1μm(包括1μm)的精度要求。為了更精確地進行拋光,必須將其放置在絕對乾淨的空間中,因為灰塵,煙霧,頭皮屑和水滴會刮擦高精度的拋光錶面。

拋光過程完成後,應保護工件表面免受灰塵侵害。停止拋光過程後,應小心除去所有磨料和潤滑劑,以確保工件表面清潔,然後在工件表面噴塗一層防銹塗層。

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